Hoe u de kwaliteit kunt controleren van ultra-grote laser-slijtvaste- betonvloeren

Kwaliteitscontrole voor ultra-grote, laser-genivelleerde, slijtvast-betonnen vloeren vereist een veelomvattend proces dat 'preventie vóór-constructie, controle in-constructie en acceptatie na-constructie omvat. Door de technische kenmerken (laserprecisienivellering en het synergetische effect van slijtvaste- materialen) te combineren met de uitdagingen van constructie op ultra-grote- schaal (temperatuurscheuren, vlakheidscontrole en grensvlakverbinding), wordt een controlesysteem opgezet voor vijf kerndimensies: personeel, materialen, apparatuur, processen en omgeving. Dit kan worden opgesplitst in de volgende belangrijke stappen:

 

Ⅰ. Pre-controle op de bouw: de basis leggen voor kwaliteit (pre-voorbereiding op de bouw)

De pre-voorbereiding voor de bouw van ultra-grote vloeren heeft een directe invloed op de daaropvolgende kwaliteitsstabiliteit, waarbij de nadruk ligt op het aanpakken van drie belangrijke problemen: "uniforme technische normen, adequate toewijzing van middelen en proactieve risicobeperking."

1. Technologie en planbeheersing: kwaliteitsbenchmarks verduidelijken

Verfijning van tekeningen en technische briefing:

Op basis van de functie van het gebouw (de vereisten voor belasting en vlakheid voor fabrieken en logistieke magazijnen moeten bijvoorbeeld duidelijk worden gedefinieerd), moet het ontwerp van de vloercompartimenten worden verfijnd (extra-grote gebieden moeten worden verdeeld in compartimenten van 6m×6m of 8m×8m om scheuren door thermische spanning te voorkomen). De belangrijkste parameters moeten worden verduidelijkt, waaronder de lasernivelleringsnauwkeurigheid (doorgaans ±3 mm/2 m), slijtvaste materiaaldosering (ongeveer 5-7 kg/m2 voor metalen toeslagstoffen, 3-5 kg/m2 voor niet-metalen toeslagstoffen) en betonsterktegraad (minimaal C30, buigsterkte groter dan of gelijk aan 4,0 MPa).
Er moeten technische briefings worden gehouden voor alle medewerkers, met de nadruk op het trainen van laseroperators, betonvibratoren en slijtvaste materiaalspreiders om ervoor te zorgen dat alle medewerkers de belangrijkste technische aspecten van vlakheidscontrole, slijtvaste laaghechting en scheurpreventie begrijpen.

Ontwikkeling van risico-noodplannen:

Om potentiële problemen aan te pakken die zich kunnen voordoen tijdens grootschalige bouw- (bijvoorbeeld onvoldoende initiële uithardingstijd voor beton, resulterend in het onvermogen om de slijtvaste laag aan te brengen, -het falen van laserapparatuur resulterend in ongelijkmatige vlakheid, en scheuren als gevolg van hoge zomertemperaturen), moet u een rampenplan ontwikkelen:
Bevestig vooraf de initiële uithardingstijd van het beton bij de commerciële betoncentrale (aangepast aan de temperatuur; groter dan of gelijk aan 4 uur in de zomer, groter dan of gelijk aan 6 uur in de winter) en voeg indien nodig een vertrager toe.
Zorg ervoor dat u een of twee sets reserveonderdelen voor het lasernivelleren van beton (zoals laserzenders en -ontvangers) bij de hand hebt om onderbrekingen in de bouw als gevolg van defecte apparatuur te voorkomen.
Bereid luifels en sproeikoelapparatuur voor op zomerbouw, en thermische dekens en elektrische dekens voor winterbouw om een ​​temperatuurverschil tussen de binnen- en buitenkant van het beton op minder dan of gelijk aan 25 graden te houden.

2. Materiaalcontrole: ervoor zorgen dat de kernprestaties aan de normen voldoen

Materialen vormen de kern van vloerkwaliteit. Drie belangrijke materialen, beton, slijtvast-materialen en oppervlaktebehandelingsmiddelen, vereisen volledige-procesinspectie:

Materiaaltype	Belangrijke controlepunten	Inspectienormen
Kant-en-klaar-gemengd beton	1. Mengverhouding: deeltjesgrootte van steenslag 5-20 mm (vermijd grote deeltjes die de gladheid beïnvloeden), zandgehalte 35% -40%;	Instortingstest voor elke vrachtwagen bij aankomst. Druk-/buigproefblokken worden vastgehouden volgens specificaties (één set per 100 m³; minder dan 100 m³ wordt als één set geteld).
	2. Inzinking: 120 ± 20 mm (een te grote inzinking veroorzaakt schuren, een te kleine inzinking bemoeilijkt trillingen);
	3. Initiële uithardingstijd: Pas het bouwschema aan (een-constructie met één kamer vereist een egalisatie en het aanbrengen van een slijtvaste- laag vóór de eerste uitharding).
Slijtvast-materiaal	1. Samenstelling: Metaalaggregaten (zoals ijzervijlsel en korund) moeten een koolstofgehalte hebben dat kleiner is dan of gelijk is aan 0,2%, en niet-metaalaggregaten (zoals kwartszand) moeten een hardheid hebben die groter is dan of gelijk is aan Mohs 7;	Bij aankomst worden er willekeurig monsters verzonden voor inspectie om de druksterkte (groter dan of gelijk aan 60 MPa) en slijtvastheid (slijtageverlies kleiner dan of gelijk aan 0,3 g/cm²) te testen.
	2. Vochtgehalte: minder dan of gelijk aan 1% (vermijd klontering die de uniformiteit van de verspreiding beïnvloedt);
	3. Hechting: Geen risico op delaminatie op het betongrensvlak.
Interface-behandelingsmiddel	Gebruikt op het grensvlak tussen de betonnen basis en de slijtvaste laag- (als afzonderlijke- kamerconstructie behandeling van het grensvlak tussen nieuw en oud beton vereist), zijn een hoge hechting en scheurweerstand vereist.	De hechtsterkte wordt ook getest bij aankomst (groter dan of gelijk aan 1,5 MPa). Verlopen of samengeklonterde producten zijn ten strengste verboden.

 

3. Apparatuurcontrole: zorgen voor nauwkeurigheid van de constructie

De kernuitrusting voor het laser-nivelleren van slijtvaste-vloeren is het lasernivelleren van beton. De nauwkeurigheid ervan bepaalt rechtstreeks de vlakheid van de vloer, dus er zijn belangrijke controlemaatregelen vereist:
Kalibratie van apparatuur: kalibreer 24 uur vóór de bouw het betonnen lasernivelleringsblad, de vibrator en de laserontvanger met behulp van een standaard kalibratieliniaal (liniaal van 2 m) om ervoor te zorgen dat de nivelleringsfout van de laserzender kleiner is dan of gelijk is aan 0,1 mm/m en dat de vlakheidsfout van het dekvloerblad kleiner is dan of gelijk is aan 0,5 mm.
Selectie van apparatuur: Voor zeer grote gebieden (enkel gebied groter dan of gelijk aan 1000 m²) moet een "grote betonnen lasernivellering" (werkbreedte groter dan of gelijk aan 2,5 m) worden gebruikt, gecombineerd met een kleine loop-achter de betonnen lasernivellering voor hoeken (binnen 300 mm van de muur).
Onderhoud van apparatuur: Controleer dagelijks vóór de bouw de brandstof, hydraulische olie en trilmotor van de apparatuur. Reinig na het werk het balkblad en de laserkop om te voorkomen dat betonresten het latere gebruik beïnvloeden.
 

II. In-Procesbeheersing: belangrijke bouwprocessen identificeren (bouwprocesbeheersing)

Vloerconstructie op grote-schaal vereist een aanpak met 'verdeelde- celstromen. De verbinding tussen processen binnen elke cel (betonstorten → lasernivellering → aanbrengen van een slijtvaste- laag → voegen snijden en onderhouden) staat centraal bij de kwaliteitscontrole, waarbij supervisie ter plaatse- op deze vijf belangrijke processen vereist is.

1. Betonstorten en trillingen: controle van de basisdichtheid

Gieten in afzonderlijke compartimenten: Verdeel het bouwoppervlak strikt volgens de vooraf-ontworpen openingen in de compartimenten, met behulp van de "skip-compartimentenmethode" (met meer dan of gelijk aan 48 uur tussen elk compartiment) om temperatuurscheuren veroorzaakt door continu gieten te voorkomen. Tijdens het gieten wordt de "schuine laagmethode" gebruikt, waarbij elke laag minder dan of gelijk is aan 300 mm dik. De plaatsingssnelheid is afgestemd op de lasernivelleringssnelheid (circa 10-15 m³/u).
Trillingscontrole: Gebruik na het plaatsen van beton eerst een geplaatste vibrator (trillingsinterval kleiner dan of gelijk aan 500 mm, triltijd 15-20 seconden, totdat er geen bellen ontsnappen) om verdichting te bereiken. Gebruik vervolgens een laserleveller om gelijktijdig een "trilling + nivellering" -bewerking uit te voeren (trillingsfrequentie 3000-5000 keer / minuut) om de betondichtheid te garanderen (de terugslagsterkte moet aan de norm voldoen) en tegelijkertijd overmatige trillingen te vermijden die kunnen leiden tot zinken van het aggregaat en schuren van het oppervlak.

2. Lasernivellering: zorg voor standaard vlakheid

Benchmarkinstelling: De laserzender moet worden opgesteld op een locatie buiten het bouwgebied en vrij van trillingsinterferentie (zoals nabijgelegen vaste constructies). Stel de laserbasislijn in volgens de ontwerphoogte en controleer de basislijn elke twee uur opnieuw om drift van de zender te voorkomen.
Werkpad: Bij het lasernivelleren van beton wordt gebruik gemaakt van een verspringende heen-en-weer--en- methode (eerste passage horizontaal, tweede passage verticaal). De hoogte van de dekvloer moet nauwkeurig worden-afgestemd op basis van de betonverzakking (hogere verzakkingen, lagere verzakkingen). Zorg ervoor dat het afgewerkte betonoppervlak minder dan of gelijk is aan 3 mm/2 m vlak. (Gebruik een liniaal van 2 meter voor onmiddellijke inspectie en corrigeer eventuele onbevredigende plekken onmiddellijk.)
Hoekbehandeling: Voor gebieden buiten het bereik van betonlasernivellering, zoals muren en kolomvoeten, wordt handmatig nivelleren uitgevoerd met behulp van een kleine draagbare betonlasernivellering met een dekvloer van aluminiumlegering om een ​​consistente vlakheid over het gehele oppervlak te garanderen.

3. Uitstrijken en afwerken Slijtage-Slijtvast materiaal: waarborgt slijtage-Slijtvaste laagkwaliteit

De timing en uniformiteit van het verspreiden van slijtvast-materiaal heeft een directe invloed op de hechting met beton. Het verspreiden moet in twee fasen gebeuren, met strikte timingcontroles.

Eerste verspreiding: Nadat het beton is gestort en geëgaliseerd, wacht tot het oppervlaktevocht is verdampt tot het punt waarop er geen zichtbare inkeping meer te zien is als er met een vinger op wordt gedrukt (ongeveer 1-2 uur vóór de eerste uitharding). Breng 60% van de totale hoeveelheid materiaal aan en verdeel het gelijkmatig in een "pruimenbloesem"-patroon (vermijd ophoping). Gebruik na het verspreiden een slijpmachine (met ronde schijf) op laag toerental om het slijtvaste materiaal in het betonoppervlak te verankeren.
Tweede verspreiding: 30-60 minuten na het eerste slijpen, wanneer het oppervlak van het slijtvaste materiaal aanvankelijk is uitgehard, wordt de resterende 40% van het slijtvaste materiaal verspreid-. Gebruik een slijpmachine (met een ander mes) op hoge snelheid totdat het oppervlak glad en krasvrij is-. Controleer de slijpdruk om te voorkomen dat de slijtvaste laag dunner wordt; de dikte moet groter dan of gelijk zijn aan 3 mm.

4. Preventie van scheuren en barsten: het beheersen van krimpscheuren

Vloeren met een groot-oppervlak zijn het meest gevoelig voor krimpscheuren, waardoor spanningsverlichting door splijten vereist is. Belangrijkste controlepunten:
Voegzaagtijd: Begin 24-48 uur na het betonstorten (aangepast aan de temperatuur, binnen 24 uur in de zomer en binnen 48 uur in de winter), wanneer de betonsterkte 25%-30% van de ontwerpsterkte bereikt (rebound-waarde ongeveer 20 MPa). Voorkom vroegtijdig scheuren van de voegrand en vertraagd doorsnijden van de voeg, omdat dit willekeurige scheuren kan veroorzaken.
Snijparameters van voegen: Compartimentverbindingen moeten "doorgaande voegen" zijn (diepte groter dan of gelijk aan 1/3 van de vloerdikte; voor een vloer van 150 mm dik moet de voegdiepte bijvoorbeeld groter dan of gelijk zijn aan 50 mm). De lengte- en dwarsvoegafstand moet worden ontworpen op basis van het compartimentontwerp (6-8 m), met een voegbreedte van 5-8 mm. Polyurethaankit moet onmiddellijk na het snijden van de voegen worden aangebracht om te voorkomen dat regenwater in de basislaag sijpelt.
Tijdelijke krimpvoegen: Als de oppervlakte van een enkel compartiment groot is (groter dan of gelijk aan 1000 m2), moeten tijdens het storten tijdelijke krimpvoegen (één elke 3-4 meter, 20-30 mm diep) worden geïnstalleerd. Deze tijdelijke krimpvoegen worden tijdens het daaropvolgende voegsnijden uitgebreid tot doorgaande voegen.

5. Uitharden: zorgen voor krachtgroei

Onvoldoende uitharding kan leiden tot schuren en onvoldoende sterkte van het betonoppervlak. Daarom is een uithardingsmethode "afdekken + water geven" noodzakelijk.

Uithardingstijd: Binnen 12 uur na het afwerken van de slijtvaste laag, onmiddellijk bedekken met plastic folie en geotextiel (om snelle verdamping te voorkomen). Uithardingsperiode: groter dan of gelijk aan 7 dagen (bij gebruik van ondoordringbaar beton, uithardingsperiode: groter dan of gelijk aan 14 dagen).
Uithardingsfrequentie: 3-4 keer per dag water geven (verhogen tot 5-6 keer in de zomer) om ervoor te zorgen dat het geotextiel constant vochtig is en voorkomt dat het betonoppervlak uitdroogt en barst. Tijdens het uitharden in de winter moet u een thermische deken afdekken en een omgevingstemperatuur van meer dan of gelijk aan 5 graden aanhouden (als de temperatuur onder de 5 graden daalt, zijn winterconstructiemaatregelen, zoals het toevoegen van antivries, vereist).
 

III. Post-Bouwcontrole: strikte acceptatie en correctie van defecten (Post-Bouwinspectie)

Na voltooiing van de zeer-grote vloerconstructie is een uitgebreide inspectie vereist in overeenstemming met de "Concrete Structure Construction Quality Acceptance Code" (GB50204) en de "Technical Code for Wear-Resistant Concrete Floors" (JGJ/T 337), waarbij de nadruk ligt op de drie kernindicatoren vlakheid, slijtvastheid en scheurbeheersing.

1. Inspectie van uiterlijk en scheuren

Uiterlijkinspectie: Een uitgebreide inspectie van het vloeroppervlak is vereist. De vloer moet vrij zijn van schuren, loslaten, blootliggende oppervlakken of krassen. De slijtvaste laag- moet uniform van kleur zijn, zonder noemenswaardige kleurvariaties.
Scheurinspectie: Een scheurbreedtemeter wordt gebruikt om te inspecteren op scheuren. "Niet-doorgaande scheuren in het oppervlak" (breedte kleiner dan of gelijk aan 0,2 mm) zijn toegestaan. "Door scheuren" of scheuren met een breedte groter dan 0,2 mm zijn ten strengste verboden. Als er overmatige scheuren worden aangetroffen, moet het gescheurde gebied worden uitgebeiteld (uitstekend tot 100 mm) en moet het beton en de slijtvaste laag- opnieuw worden gestort-. Na rectificatie zal er een herinspectie-worden uitgevoerd.

2. Testen van belangrijke prestaties

Testartikelen	Testmethode	Kwalificatiecriteria
Gladheid	Test met een liniaal van 2 meter en een voelermaat op vijf punten (gelijkmatig verdeeld) per 100 m2 en noteer de maximale afwijking.	Afwijking op elk punt Minder dan of gelijk aan 3 mm/2 m, en een slagingspercentage groter dan of gelijk aan 95%
Slijtvastheid	Gebruik de Taber-slijttest om een ​​representatief gebied (100 mm x 100 mm) te bemonsteren en weeg dit na 500 schuurcycli.	Slijtageverlies Minder dan of gelijk aan 0,3 g/cm² (slijtlaag van metaalaggregaat), Minder dan of gelijk aan 0,5 g/cm² (slijtlaag van niet-metaalaggregaat)
Druksterkte	Betonproefblokken werden volgens specificaties verzameld (één per 1000 m2) en getest na 28 dagen standaard uitharding.	Druksterkte van beton Groter dan of gelijk aan de ontwerpwaarde (bijv. C30 Groter dan of gelijk aan 30 MPa), buigsterkte Groter dan of gelijk aan 4,0 MPa
Kleefkracht	Met behulp van de uittrektest werden monsters (diameter 50 mm) genomen op het grensvlak tussen de slijtvaste laag en het beton, en werd de uittreksterkte gemeten.	Hechtsterkte Groter dan of gelijk aan 1,0 MPa, waarbij de bezwijkmodus ‘cohesief falen van beton’ is (geen grensvlakonthechting)

3. Bescherming van het eindproduct

Na acceptatie moeten er beschermingsmaatregelen voor het eindproduct worden geïmplementeerd om te voorkomen dat daaropvolgende constructies (zoals de installatie van apparatuur en het leggen van pijpleidingen) de vloer beschadigen:
Zorg ervoor dat zwaar materieel (zoals vorkheftrucks of kranen) niet rechtstreeks over de vloer rolt (een stalen plaat is vereist).
Zorg ervoor dat scherpe voorwerpen (zoals wapening of stalen buizen) niet op het vloeroppervlak slaan.
Als er gaten in de vloer moeten worden geboord (bijvoorbeeld om een ​​vloerafvoer te installeren), gebruik dan speciale boorapparatuur. Handmatig beitelen is ten strengste verboden om scheuren in het omliggende beton te voorkomen.
 

IV. Speciale scenario's: omgaan met extreme omstandigheden

Vloerconstructies op grote schaal- zijn gevoelig voor extreme milieueffecten, zoals hoge temperaturen, lage temperaturen en harde wind. Gerichte aanpassingen van beheersmaatregelen zijn nodig:

Tijdens constructie op hoge- temperatuur (temperatuur groter dan of gelijk aan 30 graden):

Pas de betonstorttijd aan op de ochtend en de avond (vermijd de hoge- temperatuurperiode van 10:00 tot 16:00 uur);
Giet het beton onmiddellijk na aankomst om langdurig staan ​​te voorkomen (dit verkort de initiële uithardingstijd);
Bedek de slijtvaste laag onmiddellijk na het afwerken om vocht vast te houden en verhoog de waterfrequentie (eenmaal per uur).

Constructie bij lage-temperatuur (temperatuur lager dan of gelijk aan 5 graden):

Voeg antivries toe aan het beton (dosering volgens de instructies, overschrijding van de norm is ten strengste verboden) om ervoor te zorgen dat het beton de mal binnengaat bij een temperatuur groter dan of gelijk aan 10 graden.
Na de bouw afdekken met een thermische deken en een elektrische verwarmingsdeken om een ​​omgevingstemperatuur groter dan of gelijk aan 5 graden te behouden.
Verleng de uithardingsperiode (groter dan of gelijk aan 10 dagen) en verwijder de isolatie pas nadat de betonsterkte 70% heeft bereikt.
Bij sterke wind (windsnelheid groter dan of gelijk aan 5 m/s):
Schort het aanbrengen van de slijtvaste laag- op (om te voorkomen dat het materiaal door de wind wordt weggeblazen);
Bedek het beton na het storten onmiddellijk met kunststoffolie (om snelle verdamping van oppervlaktevocht en schuren te voorkomen).
 

Door middel van het bovenstaande volledige-proces en multi-kwaliteitscontrole kunnen de drie kernkwaliteitsproblemen van "slechte vlakheid, loslaten van de slijtvaste-laag en krimpscheuren" van ultra-grote-laser-slijtvaste- betonvloeren effectief worden opgelost, en uiteindelijk kunnen de eisen van "hoge sterkte, hoge slijtvastheid en hoge vlakheid" van de vloer worden bereikt.
 

Opmerking:De parameters in dit document zijn alleen ter referentie en zijn niet verplicht. Vanwege verschillen in technische kenmerken tussen verschillende merken en modellen laserlevellers, dient u vóór het daadwerkelijke gebruik de fabrikant te raadplegen voor een passende oplossing. Dit referentiedocument aanvaardt geen verantwoordelijkheid voor eventuele problemen die voortkomen uit het niet opvolgen van de instructies van de fabrikant.
 

Dank aan alle vrienden die Shandong Vanse Machinery Technology Co., Ltd. steunen en vertrouwen.
Als u meer wilt weten over Shandong Vanse Machinery Technology Co., Ltd. of vragen heeft, neem dan gerust contact met ons op:
• Tel: +86-13639422395
• E-mail: sales@vanse.cc
• Website:www.vansemac.com